محمود لندی معاون بهره‌برداری شرکت فولاد خوزستان:
رویکردی برای گذر از چالش‌ها؛خسارت‌هایی که فولادی‌ها از قطعی برق و گاز متحمل شده‌اند اگرچه در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ دستیابی به تولید سالانه ۵۵ میلیون تن فولاد پیش‌بینی شده، در شرایط ناپایداری انرژی برق در تابستان سال جاری و بعضا گاز، تولید محصولات فولادی در کشور به چالش‌کشیده شده است. این مسئله محقَق شدن افق […]
رویکردی برای گذر از چالش‌ها؛خسارت‌هایی که فولادی‌ها از قطعی برق و گاز متحمل شده‌اند
اگرچه در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ دستیابی به تولید سالانه ۵۵ میلیون تن فولاد پیش‌بینی شده، در شرایط ناپایداری انرژی برق در تابستان سال جاری و بعضا گاز، تولید محصولات فولادی در کشور به چالش‌کشیده شده است. این مسئله محقَق شدن افق ۱۴۰۴ را با مشکلات فراوانی مواجه می‌کند. با قطعی برق در تابستان، شرکت فولاد خوزستان ۱۵ درصد از تولید فولاد خام خود را از دست داد که جبران تولیدات ازدست‌رفته در شرایط فعلی چندان امکان‌پذیر به نظر نمی‌رسد. با این حال، این شرکت برنامه‌های متعددی را برای جبران بخشی از این کاهش تولید در دستور کار دارد. توجه به انجام پروژه‌های زیرساختی به منظور رفع چالش‌ها در آینده از دیگر فعالیت‌های شرکت فولاد خوزستان است. با وجود این، مرتفع کردن چالش‌های صنایع مستلزم توجه نهادهای بالادستی و توسعه کلیه زیرساخت‌ها متناسب با صنعت فولاد کشور است.
بر اساس چشم‌انداز افق ۱۴۰۴، ظرفیت تولید فولاد کشور باید به ۵۵ میلیون تن برسد. طی سال‌های ۱۳۹۰ تا ۱۳۹۹ تولید فولاد خام در ایران به طور متوسط با رشد سالانه ۲/۹ درصدی همراه بوده است و فولادسازان کشور، علاوه بر تامین نیاز داخلی، صادرات محصولات زنجیره فولاد به سایر کشورها را نیز در کارنامه خود دارند. این در حالی است که در دهه هشتاد، ایران یکی از واردکنندگان شمش و محصولات فولادی بود. با توجه به سرمایه‌گذاری‌های محاسبه‌شده طی مطالعات جامع صنعت فولاد کشور از ۱۳۹۳ تا ۱۳۹۹، حجم سرمایه‌گذاری‌های محقَق‌شده در طرح زنجیره فولاد برای دستیابی به ظرفیت ۵۵ میلیون تن فولاد خام و توازن زنجیره حدود ۷/۸ میلیارد یورو بوده است. به رغم رشد قابل توجه صنعت فولاد در سال‌های اخیر، این بخش مهم از صنعت و اقتصاد کشور با چالش‌های متعددی روبه‌روست که توجه به‌موقع نکردن به آن‌ها می‌تواند صدمات جبران‌ناپذیری را به این صنعت و سرمایه‌گذاری‌های انجام‌شده وارد کند.
چالش‌ها و راهکارها
بر اساس مطالعات انجام‌شده، با توجه به ظرفیت کنونی واحدهای فعال زنجیره و طرح‌های توسعه در دست اجرا، برای دستیابی به چشم‌انداز ۵۵ میلیون تن فولاد خام در افق ۱۴۰۴ با کمبود حدود ۳۲ میلیون تن سنگ‌آهن مواجهیم که می‌تواند منجر به کاهش ضریب بهره‌برداری در طول زنجیره و کاهش بهره‌وری کلی شود. بنابراین لازم است در این حوزه از صدور مجوزهای مازاد بر توازن زنجیره فولاد اجتناب شود، زیرا در صورت احداث هر واحد جدید فولادی در زنجیره، بحران کسری سنگ‌آهن عمیق‌تر می‌شود. توسعه فعالیت‌های اکتشافی، افزایش عمق اکتشافات، بهره‌گیری از تکنولوژی سنگ‌آهن کم‌عیار، باطله و هماتیت، سرمایه‌گذاری در زمینه معادن سنگ‌آهن سایر کشورها، برنامه‌ریزی برای جایگزینی شارژ قراضه بیشتر در واحدهای فولادی، کاهش تدریجی مصرف آهن اسفنجی در کوره‌های قوس الکتریکی و القایی، مطالعات فنی و اقتصادی برای استخراج معادن در عمق بیشتر و تشکیل کنسرسیوم‌های فولادی و معدنی می‌تواند در رفع چالش سنگ‌آهن موثر واقع شود. همچنین باید از هم‌اکنون برای واردات سنگ‌آهن واحدهای فولادسازی جنوب کشور برنامه‌ریزی شود.
همگام نبودن توسعه ظرفیت تولید برق و گاز طبیعی با برنامه‌های توسعه صنایع موجب اِعمال محدودیت برق در ماه‌های گرم و افت فشار گاز در ماه‌های سرد سال می‌شود که این مسئله کاهش تولید و از دست رفتن مبالغ قابل توجهی فروش، صادرات و سود را در پی دارد. راهکارهای صنعت در تامین انرژی عبارت‌اند از مدیریت بهتر انرژی در کشور و کاهش محدودیت‌های انرژی صنایع مادر، اعلام دقیق برنامه محدودیت‌های برق و یا گاز از چند روز قبل به منظور مواجهه بهتر صنایع با آن، تشکیل کمیته‌های منسجم و دارای قدرت اجرایی بالا به همت وزارتخانه‌های صمت، نیرو و نفت برای بررسی تهدیدها، ریسک‌ها و پیامدهای ناشی از ناپایداری در تامین انرژی، توسعه نیروگاه‌های با منابع تجدیدپذیر، احداث نیروگاه اختصاصی برای صنایع پرمصرف با تنظیم قراردادهای سه‌جانبه با صنعت، استفاده از دیگر انواع انرژی، ایجاد بازار برق و تضمین تامین برق از سوی تامین‌کنندگان، اصلاح الگوی مصرف، الزام صنایع به دریافت استاندارد انرژی، احیای نیروگاه‌های قدیمی و به‌روزرسانی تجهیزات. ایجاد تفاوت معنادار در هزینه گاز مصرفی برای فرایندهای ارزش‌آفرین و غیرارزش‌آفرین، سرمایه‌گذاری و توسعه شبکه تولید و توزیع گاز با توجه به نیازهای فعلی و آتی کشور، تامین و ذخیره‌سازی به‌موقع سوخت‌های جایگزین در نیروگاه و جاهایی که امکان استفاده از این‌گونه سوخت‌ها را دارند و توجه به مبحث ۱۹ مقررات ملی ساختمان در بناهای مسکونی، تجاری و عمومی در راستای کاهش اتلاف و مصارف در بخش خانگی بخش دیگری از راهکارها برای رفع چالش گاز به شمار می‌آیند.
در حوزه حمل‌ونقل نیز توسعه زیرساخت ریلی عقب‌تر از توسعه صنعت فولاد است و با تحقق و راه‌اندازی واحدهای فولادی در افق ۱۴۰۴، امکان حمل‌ونقل مواد معدنی با شرایط فعلی با مشکلات متعددی روبه‌روست. برنامه‌های توسعه راه‌آهن با برنامه‌های توسعه صنایع فولادی هم‌راستا نیستند و اولویت‌بندی‌ها تفاوت دارند. ظرفیت بندرها در کشور پاسخگوی نیاز کشور در تجارت زنجیره فولاد است، اما نیاز به مکانیزاسیون اسکله‌ها، افزودن اسکله‌های تخصصی فله، کاهش زمان حمل بار و اتصال به خطوط ریلی احساس می‌شود. در راستای مرتفع ساختن این چالش، همگام‌سازی و هماهنگی احداث خطوط ریلی در دست اجرا با برنامه‌های توسعه واحدهای فولادی کشور، اجرای به‌موقع برنامه‌های توسعه بندرها، ارتقای ظرفیت تخلیه توسط واگن‌برگردان‌ها، ایجاد خدمات یکپارچه لجستیک در مراکز بارگیری و تخلیه و همچنین تخصیص مناسب واگن‌ها از مبدا و مقصد ضروری به نظر می‌رسد.
تاثیرات جبران‌ناپذیر چالش انرژی
در سال‌های اخیر، محدودیت و یا قطعی برق، خصوصا در ماه‌های گرم، و به تبع آن کاهش تولید محصولات شرکت به یک روال همیشگی و معمول تبدیل شده، به طوری که وقوع این معضل کاملا قابل پیش‌بینی است. اما باید اذعان داشت که شدت این پدیده و تاثیرات آن بر عملکرد شرکت فولاد خوزستان در سال‌های اخیر، مخصوصا در سال جاری، به شکلی باورنکردنی افزایش داشته، تا جایی که محدودیت مصرف انرژی برق باعث کاهش بیش از ۵۳۰ هزار تن در تولید محصول نهایی این شرکت شده است. همچنین تاثیرات آن بر کاهش تولید محصولات میانی (گندله و آهن اسفنجی) موجب از دست دادن ۲۰ درصد از این محصولات شده است. با نگاهی اجمالی نیز می‌توان ضرر و زیان کمرشکن و جبران‌ناپذیر این کاهش تولیدات را تصور کرد، زیانی که تاثیرات مخربش در انجام ماموریت جاری و نیز سرمایه‌گذاری‌های توسعه‌ای شرکت فولاد خوزستان تا سال‌های طولانی ادامه خواهد داشت.
در سال جاری، برنامه تولید شرکت فولاد خوزستان برای محصول نهایی ۸/۳ میلیون تن بوده است. محدودیت در تامین انرژی، علاوه بر تاثیرات منفی بر تولیدات این شرکت، تاثیراتی بازدارنده بر سایر مولفه‌ها و شاخص‌های تولید و اقتصاد خواهد داشت. برای مثال، در مورد شرکت فولاد خوزستان این محدودیت‌ها باعث افزایش شدید مصرف انرژی، مواد مصرفی مانند الکترود و مواد نسوز شده که این نیز افزایش هزینه‌های تمام‌شده را به دنبال داشته است. کاهش تولیدات، که ناشی از عوامل خارج از فرایندهای شرکت فولاد خوزستان است، باعث کاهش روحیه و نیز دلسردی در تک‌تک پرسنل این شرکت شده که ترمیم آن مدت‌ها زمان می‌برد. در سال‌های گذشته، شرکت فولاد خوزستان با حضور در بازارهای داخلی و خارجی تبدیل به یک برند قدرتمند در بازار شمش فولاد شده بود، اما کاهش تولید، کمرنگ شدن حضور در بازار و عقب افتادن زمان تحویل سفارش‌ها موجب وارد آمدن آسیبی جبران‌ناپذیر بر این تصویر ذهنی می‌شود.
ضرر و زیان‌ها جبران می‌شوند؟
چنان‌که اشاره شد، در سال جاری بیش از ۵۳۰ هزار تن از تولید شرکت فولاد خوزستان به دلیل قطعی و یا محدودیت برق از دست رفته است؛ به عبارت دیگر، نزدیک به ۱۵ درصد از کل ظرفیت محصول این مجموعه عظیم از دست رفته است. بدیهی است که این مقدار از ضرر و زیان با اقدامات اصلاحی قابل جبران نیست. با این حال، شرکت فولاد خوزستان به منظور کاهش عمق این فاجعه، به مدد دانش و توانایی مجموعه کارشناسان، نیروی انسانی و تجربیاتی که در سال‌های طولانی اندوخته، اقداماتی را انجام داده است تا بخشی از این ضرر و زیان جبران شود. در این راستا می‌توان به انجام زودرس تعمیر تجهیزات با هدف بالا بردن آماده‌به‌کاری آن‌ها در زمان رفع محدودیت برق، استقرار نظام مدیریت و پایش انرژی با هدف استفاده حداکثری از برق تخصیص‌داده‌شده و تولید محصولات با ارزش فروش بیشتر برای جبران گوشه‌ای از بودجه ازدست‌رفته اشاره کرد. توجه به بازارهای صادراتی پس از پاسخ‌گویی به تقاضای داخلی و ارزآوری برای کشور در زمان تحریم‌های ظالمانه، انجام پروژه‌های در دست که نیاز به توقف تجهیزات برای افزایش کیفیت و ظرفیت تولید در آینده دارد، شروع به اجرای پروژه بزرگ نیروگاه برق در داخل شرکت و کاهش ریسک تامین انرژی در سال‌های آینده بخش دیگری از اقدامات شرکت فولاد خوزستان است.
به دلیل توقف کوره‌ها در شرایط بحران انرژی، توانایی فروش مازاد محصولات میانی (آهن اسفنجی) ایجاد شد، محصولاتی که در شرایط معمول خوراک کوره‌های فولادسازی‌اند. صنعت فولاد، به عنوان یکی از پیشران‌های اصلی اقتصاد کشور، برای تولید، توسعه و حضور مستمر در بازارهای جهانی نیاز به حمایت و پشتیبانی از سوی نهادهای بالادستی و در درجه اول دولت دارد. افزایش قیمت نهاده‌های تولید مانند مواد اولیه، انرژی و مالیات‌های مترتب بر فعالیت شرکت‌ها، بدون توجه به تاثیرات زیان‌آور آن‌ها، در کنار تغییر مکرر قوانین و دستورالعمل‌ها، می‌تواند ضرباتی مهلک بر پیکر تازه جان‌گرفته صنعت فولاد بزند. از طرف دیگر، حمایت نهادهای بالادستی صنایع، در شرایطی که تولید و حضور در تراز جهانی و رقابتی هر روز مشکل‌تر می‌شود، توقع نابجایی نیست که البته در همه کشورهای جهان امری معمول و کاملا ضروری است. به دلیل نقش بی‌بدیل صنایع بزرگ در راه‌اندازی صنایع پایین‌دست، اشتغال‌زایی و رفع معضلات اجتماعی، این حمایت‌ها می‌تواند در قالب اقدامات مختلفی صورت گیرد. برخی از این اقدامات موثر عبارت‌اند از سرمایه‌گذاری بیشتر در بخش انرژی برق (تولید، شبکه‌های توزیع و مدیریت کارآمد انرژی)، توجه ویژه به جذب سرمایه‌گذاری در زمینه تولید و توزیع گاز طبیعی برای صنایع، نه فقط به عنوان سوخت و مصرف خام بلکه به عنوان ماده‌ای که می‌تواند باعث ایجاد ارزش افزوده مضاعف شود، توسعه شبکه راه‌های مواصلاتی و به‌روزرسانی شبکه ریلی کشور به عنوان روش حمل کم‌هزینه همپای توسعه صنایع و افزایش حجم حمل‌ونقل در سراسر کشور و اتصال به کشورهای همسایه، توسعه سیاست‌های تشویقی برای صادرکنندگان ــ خصوصا صنعت فولاد که با مازاد نیاز مصرف داخلی مواجه است ــ و ایجاد ثبات در قوانین و مقررات اقتصادی و گمرکی با رویکرد استقرار چتر حمایتی از تولیدات داخل.
نمودار ۱. موازنه زنجیره فولاد کشور در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴
این مطلب بدون برچسب می باشد.
دیدگاهتان را بنویسید